新能源汽車的發(fā)展呼喚動力電池安全性的提升，這對傳統(tǒng)鋰電池的質(zhì)量檢測提出了全新挑戰(zhàn)。
作為全球最大的鋰電裝備制造商，先導(dǎo)智能推出鋰電行業(yè)全球首臺量產(chǎn)高速在線工業(yè)CT設(shè)備，用更精確、更全面的質(zhì)量檢測，助力新能源汽車安全性提升。
作為鋰電裝備領(lǐng)軍企業(yè)，先導(dǎo)智能始終以研發(fā)創(chuàng)新為核心，現(xiàn)推出鋰電行業(yè)全球首臺量產(chǎn)高速在線工業(yè)CT設(shè)備。在相關(guān)測試中，先導(dǎo)在線工業(yè)CT在重復(fù)性測量精度（GR&R<10%）、電芯檢測誤判率（<0.1%）、系統(tǒng)分辨率（≥10μm）、單個鋰電池掃描時間（≤4s）、單工位檢測節(jié)拍（12PPM）等關(guān)鍵指標上均達到行業(yè)一流水準，憑借優(yōu)秀的性能獲得客戶認可，并贏得客戶訂單。
經(jīng)測算，以年產(chǎn)量2GWh的磷酸鐵鋰590疊片電池產(chǎn)線為例，先導(dǎo)工業(yè)CT可有效幫助企業(yè)減少因誤檢而造成的電芯浪費，相較X-Ray方案每年可節(jié)省超過1600萬元。
從2D到3D，
質(zhì)量檢測能力全面升級
借助X-Ray、高精度相機，傳統(tǒng)鋰電池生產(chǎn)的視覺檢測方案實現(xiàn)了對電芯制造以及模組、Pack段的有效檢測。然而，受傳感器精度和特性的影響（相機僅適用于表面檢測；無論X-Ray還是相機，二者均為2D檢測），傳統(tǒng)視覺檢測方案依然存在諸多本質(zhì)性缺陷，這集中暴露在了疊片電芯制造的無損檢測環(huán)節(jié)。
在疊片電芯檢測中，傳統(tǒng)X-Ray方案對切角電芯、極耳的影像光路無法清晰成像，更無法直接測量正負極片的overhang，進而無法檢測由極片傾斜、不齊導(dǎo)致的電芯異常。質(zhì)量檢測的缺陷直接影響電池良率，終端環(huán)節(jié)缺陷電池的流出更會對消費者帶來安全隱患。
傳統(tǒng)X-Ray：測量極片overhang時會遭遇視覺盲區(qū)
針對傳統(tǒng)視覺檢測方案的缺陷，先導(dǎo)智能推出了在線工業(yè)CT智能解決方案。通過射線穿過物質(zhì)獲取投影圖，利用算法重建被測物體內(nèi)部三維結(jié)構(gòu)，該方案能夠?qū)崿F(xiàn)對被檢測物體的高分辨率無損檢測，完整覆蓋從電極材料、電芯制造到模組Pack封裝的鋰電池生產(chǎn)全工藝環(huán)節(jié)。
在線工業(yè)CT：實現(xiàn)極片overhang的3D高清檢測
相對傳統(tǒng)無損檢測方法，CT技術(shù)具有明顯優(yōu)勢：
應(yīng)用范圍廣：可以檢測全極耳和極耳干涉光路的電芯；
檢測精度高：能夠真實測量橫斷面overhang，對于極片疊放靠邊或傾斜狀態(tài)的電芯不會產(chǎn)生漏判；此外，不受R角工藝影響，極大降低過殺率；
3D可視：可以給出內(nèi)部三維結(jié)構(gòu)信息，成像清晰。
在線CT
高效實現(xiàn)實時全檢
CT技術(shù)的應(yīng)用，有效提升了鋰電池生產(chǎn)的檢測精度與效率，先導(dǎo)在線工業(yè)CT智能解決方案則更進一步，采用了行業(yè)領(lǐng)先的在線CT技術(shù)。
不同于在生產(chǎn)結(jié)束后對成品進行掃描的離線CT，在線CT是在產(chǎn)品制造過程中，通過生產(chǎn)線上的CT設(shè)備進行實時數(shù)據(jù)采集的技術(shù)方案，它解決了離線方案的兩大痛點：
大幅提升掃描效率：離線方案的掃描和重構(gòu)時間較長，通常會需要數(shù)分鐘甚至數(shù)十分鐘；在線CT則將速度提升至了秒級別，先導(dǎo)在線工業(yè)CT的單工位檢測節(jié)拍更是超過了12PPM（可根據(jù)產(chǎn)線配置至24PPM），行業(yè)領(lǐng)先；
實現(xiàn)產(chǎn)品全檢：受檢測速度的限制，傳統(tǒng)離線方案僅能滿足產(chǎn)品的抽檢，不能保證所有產(chǎn)品的安全性；而在線CT則能幫助企業(yè)在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)對電芯的實時全檢。
不單是電芯制造環(huán)節(jié)，在后道的電池殼體密封焊接質(zhì)量、電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)件（如內(nèi)部缺陷、異物、極片翻折）、轉(zhuǎn)接片焊接檢測等重要檢測環(huán)節(jié)，先導(dǎo)在線工業(yè)CT均能夠自動完成裝載、定位、成像、卸載等操作，實現(xiàn)不良品在各工段的自動排出，無需人工干預(yù)。
AI+云
創(chuàng)新引領(lǐng)智能檢測
硬件層面的迭代為視覺檢測帶來了更高的精度與效率，軟件層面的創(chuàng)新則為更多的應(yīng)用場景帶來更多可能。依托AI+云技術(shù)，先導(dǎo)在線工業(yè)CT智能解決方案創(chuàng)新實現(xiàn)高效、準確的檢測與分析。
在云端，先導(dǎo)自主研發(fā)了面向大規(guī)模深度學(xué)習(xí)及視覺檢測場景的LEAD-PAI平臺，以云端平臺的方式，為用戶提供全生產(chǎn)環(huán)節(jié)、全項目流程、高度信息安全的視覺檢測方案。結(jié)合豐富的鋰電行業(yè)技術(shù)、項目經(jīng)驗積累，LEAD-PAI平臺擁有定制化的深度學(xué)習(xí)模型，具有強大的圖像識別和分類能力。
在產(chǎn)線端，通過對工件進行高精度、高分辨率的三維掃描，系統(tǒng)能夠獲取到詳細的內(nèi)部結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)，在云端數(shù)據(jù)和本地AI模型推理以及本地傳統(tǒng)圖像算法計算下，系統(tǒng)能夠為故障檢測和質(zhì)量控制提供精確、高效的判斷依據(jù)。
通過AI+云端的生產(chǎn)線系統(tǒng)化集成，先導(dǎo)在線工業(yè)CT智能解決方案可以實現(xiàn)自動化、智能化的生產(chǎn)線質(zhì)量控制，幫助企業(yè)大幅提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
新能源行業(yè)的發(fā)展，呼喚著更高效率、更高安全性的鋰電池制造工藝。未來，先導(dǎo)智能將持續(xù)加大對工業(yè)CT的研發(fā)與投入，用更強的質(zhì)量檢測能力，助力動力電池安全性提升。
